Strahlender Auftritt

Tageslicht ist für den Menschen lebensnotwendig. Es beeinflusst nicht nur unsere physische Gesundheit, sondern auch unser emotionales und psychologisches Wohlbefinden. Darüber hinaus wirkt sich ausreichendes Tageslicht positiv auf die visuelle Wahrnehmung aus, trägt zur Reduzierung von Augenbelastung und Ermüdung bei und steigert die Produktivität. Als Instrumente der strategischen Nutzung von Tageslicht sind durchdachte Tageslichtdesigns, komplizierte Schattenspiele und die empfindliche Balance zwischen natürlichem Licht und künstlicher Beleuchtung daher zu einem grundlegenden, architektonischen Entwurfsaspekt geworden. Dabei werden verschiedenste Techniken eingesetzt. Dazu zählt neben der Platzierung und Ausrichtung von Fenstern und dem Einsatz von intelligenten Beleuchtungstechnologien, die sich an die natürlichen Lichtverhältnisse anpassen, auch die Verwendung von Lichtlenkungselementen wie Jalousien, Lichtschächten, Oberlichten oder lichtreflektierenden Fassaden-, Decken- und Wandelementen.

Diese Lichtlenkungssysteme funktionieren dabei nach einem einfachen Prinzip: Das in einem bestimmten Winkel einfallende Sonnenlicht wird durch das Lenksystem entweder abgehalten, direkt in den Raum gestreut oder auf eine gut reflektierende Decke gelenkt und von dort in die Tiefe des Raumes transportiert. So können nicht nur die positiven gesundheitlichen Auswirkungen von natürlichem Tageslicht genutzt werden, sondern es wird auch der immer wichtiger werdenden Forderung nach effizienter Energienutzung Rechnung getragen. Bevorzugter Werkstoff für die Lichtlenkung durch Reflexion ist Aluminium.Eine Schlüsselrolle kommt dabei der Reflektivität des Materials zu. Reflexion bezeichnet das Phänomen, bei dem Lichtstrahlen an einer Oberfläche abprallen. Wenn Licht auf eine Oberfläche trifft, wird ein Teil des Lichts absorbiert, ein anderer Teil wird reflektiert. Die Richtung und Intensität der reflektierten Strahlen hängen von den Oberflächeneigenschaften des Materials (oder des Bauteils, der Komponente …) ab. Glänzende, spiegelnde Oberflächen reflektieren das Licht in klaren, scharfen Strahlen, während matte oder raue Oberflächen das Licht diffus und in viele Richtungen reflektieren können. Egal, ob ein isotropes oder anisotropes Reflexionsverhalten gewünscht wird, im AMAG-Produktportfolio finden sich Lösungen für alle Anwendungsbereiche. In Kombination mit weiterführenden Oberflächenbehandlungen wie speziellen Glänz- oder Anodisierverfahren stellen die AMAG-Glanzqualitäten hochwertige Grundmaterialien dar, um später höchste Ansprüche an eine geführte Reflexion zu erfüllen. Grundvoraussetzung für ein perfektes Ergebnis sind dabei die spezifischen Materialeigenschaften und eine präzise Verarbeitung vom Rohaluminium bis zum lichtlenkenden Endprodukt.Mit der in mehr als 30 Jahren gewonnenen Expertise betreibt die AMAG zwei Glanzwalzgerüste, darunter auch das mit der weltweit größten Breite. Die AMAG ist ausgewiesener Spezialist für diese überaus anspruchsvolle Produktsparte und macht es möglich, auch schwierigste Kundenanforderungen zu erfüllen, sogar, wenn diese mitunter gegensätzlich sein mögen. Damit dieses hochwertige Basismaterial zur Tageslichtlenkung eingesetzt werden kann, bedarf es weiterer Veredelungsschritte.

So fertigt beispielsweise unser Kunde Alanod in einer speziellen Kombination aus Anodisieren und PVD-Beschichten Produkte mit einer Lichtgesamtreflexion von bis zu 98 %. Die PVD-Reflexionsschicht wird zudem mit weiteren Oxidschichten geschützt, die die Langlebigkeit des Produkts gewährleisten und eine nochmalige Reflexionsverstärkung bewirken. Werden die Produkte für die Verwendung im Außenbereich gefertigt, wird die reflektierende Schicht zusätzlich mit einer Beschichtung aus Nanokomposit geschützt, oder aber eine spezielle Technologiekombination aus Anodisieren und schützendem, transparentem Lackieren, wie zum Beispiel bei der Fassade des AMAG-Warmwalzwerkes, eingesetzt.

Auf das gestiegene Interesse nach flussmittelfrei lötbaren Werkstoffen reagierte die AMAG mit besonderen Forschungsanstrengungen. Dadurch ist es gelungen, einen Aluminiumverbundwerkstoff zu entwickeln, der flussmittelfreies CAB-Löten ermöglicht. Eine ausgeklügelte Kombination aus modifizierter Hartlotlegierung und innovativer Prozessführung bewirkt das Aufbrechen der Oxidschicht beim Löten auch unter Stickstoff, was den freien Lotfluss und somit eine gute Lötverbindung ermöglicht.

Für Vakuumlöter ist die AMAG mit einer über 20-jährigen Expertise und der Möglichkeit, Werkstoffe industriell zu beizen, ein besonders geeigneter Partner, der auch modifizierte Hartlote anbietet, um die optimale Verlötung für das jeweilige Bauteil der im Vakuum gelöteten Kühler zu gewährleisten. Durch die Investition in eine neue Bandveredelungsanlage hat die AMAG außerdem sichergestellt, dass auch in Zukunft zusätzliche Beizschritte während des Produktionsdurchlaufes durchgeführt werden können, die die Fertigung von Wärmetauschermaterialien mit extrem sauberer Oberfläche ermöglichen. Gebeizte Produkte wie AMAG PURE® generieren mit ihrem positiven Effekt auf das Lötergebnis beim Kunden einen besonders hohen Kundennutzen.

Prozessseitig waren das Streben der Kunden nach stabiler Verlötung und sinkenden Ausschussraten Gründe, um das Portfolio modifizierter Hartlotwerkstoffe immer weiter auszubauen. Die AMAG Hartlotwerkstoffe 40141 und 40245 sind hierfür beste Beispiele.

Durch diese zahlreichen Produktentwicklungen wurde aus der früher oft als „Nischenanbieter“ bezeichneten AMAG, deren Portfolio vornehmlich auf das Vakuum-Löten ausgerichtet war, ein marktführender Vollanbieter. Mit den belieferten Märkten „Industriewärmetauscher“, „Land- und Baumaschinen“, „Windenergie“ sowie „Automobil“ ist die AMAG optimal diversifiziert. In all diesen Märkten konnte seit 2008 auch ein starkes Wachstum verzeichnet werden. Erhebliche Steigerungen entfielen beispielsweise auf die Bereiche Industriekühlerbau für die Segmente der LNG-Verflüssigung, Petrochemie und Luftseparierung sowie im Automobilzuliefersektor für die Komponenten Motor- und Getriebeölkühler, Ladeluftkühler, Kühlmittelkühler, Kondensatoren, Chiller und Batteriekühlung. Speziell im Batteriekühlsegment, in dem breite Bänder und Bleche im Dickenbereich 0,4 - 2,0 mm zum Einsatz kommen, ist die AMAG exzellent positioniert.

Auch der geografische Wirkungsbereich hat sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Spielte der nordamerikanische Markt vor 15 Jahren noch eine untergeordnete Rolle, so steht dieser heute für 25 % des Absatzes in diesem Segment. Um dieser außerordentlichen Entwicklung Rechnung zu tragen, bietet AMAG eine auf den jeweiligen Kunden maßgeschneiderte Logistik an. Auch die Vor-Ort-Betreuung unserer Kunden durch Technologie und Vertrieb wurde deutlich intensiviert und ausgeweitet.

Dank der Inbetriebnahme eines zweiten Werkes im Jahr 2014 (Warmwalzwerk) bzw. 2017 (Kaltwalzwerk) verfügt die AMAG heute über zwei völlig voneinander unabhängige Werke auf demselben Betriebsgelände und somit über komplett redundante Anlagen für Warmwalzen, Kaltwalzen und Plattieren. Dementsprechend kann je nach Kundenanforderung die optimale Prozessroute dargestellt werden. Mit einer maximalen Gutbreite von 2.050 mm für plattierte Bleche und Bänder bietet die AMAG mit dieser modernen Infrastruktur nun die einzigartige Möglichkeit, zuvor unter Umständen ungünstige Breitenbereiche von 600 - 1.000 mm effizient darstellen zu können. Mit diesem breiten Produktportfolio an Kern- und Plattierwerkstoffen in Kombination mit dem modernen Anlagenpark konnten schon zahlreiche, hochvolumige Plattformen akquiriert werden.

AL4®ever-Lotprodukte

Eine der wesentlichsten Veränderungen in Bezug auf marktdominierende Themen in den vergangenen Jahren ist zweifelsohne die immens gewachsene Bedeutung des Nachhaltigkeitsaspekts. Als Recyclingexperte nimmt die AMAG in diesem Bereich seit jeher eine Vorreiterrolle ein. Dennoch waren zum Erscheinen der ersten AluReport-Ausgabe 2008 CO₂-Fußabdruck-Berechnungen noch weitestgehend undiskutiert. Heute sind sie ein Standard in der AMAG und werden durch unabhängige dritte Stellen zertifiziert. Das erklärte Ziel der AMAG ist es, den CO₂-Gehalt der bestehenden und neu aufgelegten Legierungen in Zusammenarbeit mit ihren Kunden weiter zu senken. Bereits jetzt bietet AMAG ihren Kunden CO₂-optimierte, lotplattierte Produkte im Rahmen der AL4®ever-Produktlinie an. Für 2024 sind zwei neue Long-Life-Legierungen geplant, mit denen das Optimum aus CO₂-Fußabdruck und Kundennutzen in Hinblick auf Verlötbarkeit, Festigkeit und Korrosionsanforderungen erreicht wird.

Die AMAG versteht sich als Vollanbieter über die gesamte Bandbreite lotplattierter Werkstoffe im Dickenbereich 0,4-8 mm sowie der Lötverfahren Controlled Atmosphere Brazing (CAB), Vacuum Brazing (VB) und Fluxfree. An dieser strategischen Grundausrichtung wird sich auch in Zukunft nichts ändern. Durch kontinuierliche Innovationen und Investitionen in Forschung und Entwicklung festigt die AMAG ihre Position als führender Anbieter auf dem Markt für lotplattierte Aluminiumprodukte, um auch in Zukunft als verlässlicher Partner für ihre Kunden zur Verfügung zu stehen.