Kettenräder
AMAG-Werkstoffkompetenz für Antriebssysteme
Ob im Fahrrad- oder Motorradbereich, Kettenräder sind zentrale Komponenten moderner Antriebssysteme. Sie übertragen die Kraft vom Tretlager oder Motor über die Kette auf das Rad und sichern so eine effiziente, kontrollierte Fortbewegung. Dabei wirken zyklisch wechselnde Zugkräfte auf die Zahnflanken, oft unter hoher Last, kombiniert mit Schmutz, Feuchtigkeit und dynamischen Last- wechseln. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an das Vormaterial: Es ent- scheidet über Belastbarkeit, Lebensdauer und Performance. Gleichzeitig rücken Aspekte wie eine hochwertige optische Oberfläche und, speziell im Premiumbereich, auch das Thema Nachhaltigkeit zunehmend in den Fokus.
Legierungswahl zwischen Festigkeit und Umformbarkeit
Aus diesem Spannungsfeld technischer und ästhetischer Anforderungen heraus hat die AMAG zwei zentrale Legierungen für Kettenräder etabliert: 7075 für hochfeste, präzise bearbeitete Komponenten und 2014 für umformintensive, geometrisch komplexe Anwendungen. Während 7075 mit herausragender Zugfestigkeit und Formstabilität punktet, bietet 2014 eine ausgezeichnete Kaltumformbarkeit und eignet sich besonders für gestanzte Bauteile.
Für beide Legierungen basieren Gießverfahren und Walzprozesse auf Luftfahrtstandards. Dies bedeutet unter anderem, dass die Wärmebehandlungen in Nadcap-zertifizierten Anlagen erfolgen, was gleichbleibend hohe Produktqualität und Wiederholbarkeit der Eigenschaften über Bandlänge, -breite und von Los zu Los sicherstellt. Für den Kunden ergeben sich daraus Vorteile wie eine verbesserte Zeitstandfestigkeit, reduzierte Ausschussquoten und eine stabile Fertigung über unterschiedliche Chargen hinweg.
7075: Die Spitzenlegierung für höchste Ansprüche
Die von der AMAG eingesetzte Variante der 7075-Legierung ist höher legiert als die klassische Luftfahrtlegierung, um im Zustand T6 höhere mechanische Kennwerte zu erreichen. So erzielt sie Zugfestigkeiten von bis zu 600 MPa und vereint diese Festigkeit mit ausreichender Dehnung, was eine präzise und langlebige Fertigung hochbelasteter Zahnprofile ermöglicht. Die Maßstabilität unter Last ist dabei entscheidend, um die Form und Passungen über die gesamte Lebensdauer sicherzustellen. Die Qualität der 7075-Werkstoffe beginnt bereits im Gießprozess: Durch ein speziell modifiziertes Filtersacksystem wird das Gefüge besonders homogen gestaltet und Einschlüsse werden reduziert. Dies führt zu einem deutlich gleichmäßigeren Erscheinungsbild. Das anschließende Warm- und Kaltwalzen erfolgt mit besonders engen Dickentoleranzen. Gerade diese Präzision bei der Blechdicke ist entscheidend für die späteren Fertigungsschritte und die Endqualität der Kettenräder. Die Bleche werden kontinuierlich überwacht und präzise vermessen, um diesen hohen Anspruch durchgängig sicherzustellen. Für das Produkt im weichgeglühten Zustand wurde die Korngröße so angepasst, dass das Hochtemperaturkriechverhalten optimiert ist. Diese Anpassung minimiert den Bauteilverzug beim nachgelagerten Lösungsglühen beim Kunden, was eine vereinfachte Nachbearbeitung und somit eine höhere Fertigungsstabilität auch bei komplexen Geometrien ermöglicht. Die hohe Maßhaltigkeit, die exzellente Oberflächenqualität sowie die verbesserte Bearbeitbarkeit machen die 7075-Legierung besonders geeignet für anspruchsvolle Fertigungsverfahren wie CNC-Fräsen und Laserschneiden.
2014: Die Ergänzung für umformintensive Prozesse
Neben 7075 bietet AMAG mit der Legierung 2014 ein Material an, das durch gute Umformbarkeit und Festigkeit bei höheren Temperaturen vor allem für gestanzte und umformintensive Komponenten geeignet ist. Weiters bietet diese Legierung ausgezeichnete Festigkeit sowie gute Dehnungseigenschaften. Damit ist sie besonders geeignet für gestanzte Kettenräder oder geometrisch komplexe Bauteile. Um die mechanischen Kennwerte im Verwendungszustand T6 zu maximieren, wurde das Lösungsglühen am Banddurchzugsofen speziell angepasst. Zusätzlich berücksichtigt AMAG bei der Fertigung die Warmauslagerungsbedingungen des Endkunden, wodurch eine optimale Abstimmung zwischen Werkstoff und nachgelagerter Wärmebehandlung sichergestellt wird. Diese Anpassung ermöglicht es, die Legierung besonders gut für umformende Fertigungsverfahren vorzubereiten, ohne die später benötigte Festigkeit zu beeinträchtigen. Auch in Bezug auf die Oberflächenqualität erfüllt die Legierung 2014 höchste Ansprüche: Ein speziell entwickeltes Oberflächeninspektionsverfahren am Banddurchzugsofen sorgt für eine besonders sorgfältige Prüfung der Bleche. Dies garantiert eine gleichmäßige und hochwertige Oberfläche. Ob in Platten-, Blech- oder Coil-Form, AMAG liefert Materialformate, die exakt auf die Prozesse und die Logistik ihrer Kunden abgestimmt sind. Eine durchgehend hohe Qualität über alle Formate hinweg sorgt für reproduzierbare Ergebnisse in der Großserie, in Kleinmengen oder bei maßgeschneiderten Bauteilen.
Werkstoffkompetenz für die Antriebssysteme von morgen
Steigende Drehmomente, der Trend zu leichteren Konstruktionen, funktionale Oberflächen und strengere CO2-Ziele prägen die Materialwahl heute und in Zukunft. Die AMAG unterstützt diesen Wandel nicht nur mit leistungsstarken Legierungen, sondern auch durch die kontinuierliche Optimierung bestehender Werkstoffe, neue Zustandsvarianten und eine enge Zusammenarbeit mit Kunden bereits in der Designphase. Das Ergebnis sind fortschrittliche Werkstofflösungen, die präzise, langlebige und nachhaltige Komponenten ermöglichen – bereit für die Anforderungen künftiger Antriebssysteme.
Kundenvorteile
- Stabile Eigenschaften für hochbelastete Anwendungen und komplexe Geometrien
- Konstante Oberflächenqualität für reproduzierbare Anodisierergebnisse
- Enge Toleranzen bei Dicke und Planheit für hohe Prozesssicherheit
- Transparenz beim CO2-Fußabdruck Technische Unterstützung bei Werkstoffauswahl und Anwendung
- Engere Dickentoleranzen als im Luftfahrtbereich
AMAG AL4® ever - garantierter CO2-Fußabdruck, volle Leistung
Mit AMAG AL4® ever bietet AMAG eine Produktlinie mit garantiertem CO2-Fußabdruck, ohne Abstriche bei der Materialperformance.
AMAG 7075 AL4® ever 6 verfügt beispielsweise über die gleichen Werkstoffeigenschaften wie das Standardmaterial, jedoch mit einem garantierten CO2-Fußabdruck von unter 6 kg pro Kilogramm Aluminium (cradle to gate).
Das System basiert auf vordefinierten CO2-Stufen, die produkt- und mengenbezogen durch ein Werkszertifikat abgesichert werden. Dieses macht Scope-3-Emissionen transparent und unterstützt Kunden bei ihrer Nachhaltigkeitskommunikation - ideal für Unternehmen mit ambitionierten Umweltzielen und höchsten Qualitätsansprüchen.
