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Der verantwortungsvolle Umgang mit Rohstoffen sowie die Erhöhung der Ressourcen- und Energieeffizienz entlang der Wertschöpfungskette sind integraler Bestandteil der AMAG-Unternehmenspolitik. Bereits seit dem Jahr 2018 garantiert die AMAG mit der Zertifizierung des Standortes Ranshofen nach dem ASI Performance Standard die Befolgung strenger Kriterien in den Bereichen Unternehmensverantwortung, Umwelt und Soziales. Die ASI Chain of Custody-Zertifizierung ermöglicht die AMAG die Erweiterung des Spezialitätenportfolios um Produkte, die aus einer nachweislich verantwortungsvoll gestalteten Lieferkette stammen. Als innovativer und profitabler Premiumanbieter von Aluminiumprodukten leistet die AMAG damit einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigen wirtschaftlichen Entwicklung.

In einer früheren Ausgabe haben wir bereits über das Kleben in der Automobilindustrie und die damit verbundenen Herausforderungen hinsichtlich der Langlebigkeit der Klebeverbindung unter korrosiver Belastung berichtet (AluReport 03/2022). Dabei wurde auch der Einfluss der chemischen Behandlung der Finaloberflächen diskutiert.

Die Ökobilanz und der CO₂-Fußabdruck
Die Ökobilanz (engl. Life Cycle Analysis, kurz: LCA) ist eine systematische, genormte Analyse der Umweltauswirkungen eines Produktes. Idealerweise berücksichtigt die LCA alle Stoff- und Energieströme. Der CO₂-Fußabdruck bzw. engl. Carbon Footprint auf Produktebene (CFP) ist eine Ökobilanzierung der verursachten Treibhausgasemissionen im Verlauf des Produktlebensweges.

Die Klebefähigkeit von Aluminiumblechen für Automobilanwendungen wird von vielen unterschiedlichen Faktoren beeinflusst. Neben Einflussgrößen wie Textur und Oberflächenchemie sind auch fortführende Prozessschritte, insbesondere jene bei unseren Kunden, entscheidend für die Beständigkeit von Verklebungen. Wissen und Verständnis über die Relevanz dieser Einflussgrößen befähigt die Optimierung von Prozessen, die Auswahl von Klebstoffen sowie die Entwicklung von Klebetests.

In der Automobilindustrie spielen Schweißverbindungen eine immer wichtigere Rolle und sind eng mit den Themen Leichtbau und Recyclingfähigkeit verbunden. Das Schweißen ermöglicht dabei unterschiedliche Stoßgeometrien, um die mechanisch-technologischen, wie auch optischen und dekorativen Anforderungen zu erfüllen. Das Widerstandspunktschweißen (WPS) ist dabei der am häufigsten verwendete Schweißprozess und überzeugt durch die sehr schnellen Prozesszeiten, den hohen Automatisierungsgrad, die Möglichkeit der Hybridverbindung mit Klebstoff und nicht zuletzt die Gewichtsersparnis im Vergleich mit Niet- und Schraubverbindungen.

Die Logistik ist das entscheidende Bindeglied zwischen der AMAG-Produktion und der Weiterverarbeitung von Blechen und Platten beim Kunden. Doch was steckt hinter diesen komplexen Abläufen? Und wie haben sich Prozesse und Techniken in rund eineinhalb Jahrzehnten entwickelt?
Nach der Privatisierung der AMAG lag der Fokus auf den Kernkompetenzen Gießen und Walzen. Um die hohe Professionalität auch in der Lieferkette zu gewährleisten, wurde 1996 die Speditionsservice Ranshofen GmbH (kurz SSR) in Partnerschaft mit der deutschen Unternehmensgruppe Preymesser gegründet.

Die coilDNA-Technologie zur Materialcodierung hat sich mittlerweile in der AMAG etabliert. Ausgewählte Kunden erhalten seit rund zwei Jahren codierte Aluminiumbleche. Die den Produkten zugeordneten Daten bieten den Lead-Kunden die Möglichkeit, Aluminiumbleche und daraus gefertigte Teile lückenlos durch die eigene Produktion zu verfolgen. Damit setzt AMAG einmal mehr einen zukunftsweisenden Standard und denkt dabei einen Schritt weiter.

Dr. Ramona Tosone, Leiterin des Center for Material Innovation der AMAG hat im Rahmen der diesjährigen ALUMINIUM Messe in Düsseldorf den erstmals verliehenen Women With Metal - ALUMINIUM Award in der Kategorie „Sustainable and Innovative Leader“ erhalten.